公布日：2023.09.15
申請日：2023.07.17
分類號：C02F11/122(2019.01)I;B01D33/067(2006.01)I;B01D33/04(2006.01)I;B01D33/35(2006.01)I;B01D33/46(2006.01)I;B01D33/48(2006.01)I
摘要
本發(fā)明涉及污泥濃縮脫水方法，其濃縮包括如下步驟：S1、攪拌濃縮步驟；S2、逐級藥劑濃縮步驟；且脫水由滾筒和濾帶之間的擠壓、雙濾帶之間的擠壓、以及吸水輥進行濾布表面所形成吸收和擠壓所產(chǎn)生的泥水被接漏槽收集，污泥自出口排出。本發(fā)明一方面不僅能夠?qū)嵤┒鄠�方向的攪拌，而且藥劑與污泥處于相對分散中均勻混合，非常有利于污泥細胞壁的破壞，同時也加大濃縮時出泥效率；另一方面不僅有效延長了擠壓通道的長度，而且污泥和擠壓滾筒采用非接觸的方式實施擠壓迂回多道擠壓，同時在濾帶間的擠壓、以及吸水輥進行濾布表面所形成吸收和擠壓下，避免出現(xiàn)擠壓打滑，不僅提升脫水率，而且還能夠增加出泥量和出泥效率。
權(quán)利要求書
1.一種污泥濃縮脫水方法，其包括污泥濃縮和污泥脫水，所述污泥濃縮所采用的污泥濃縮裝置包括濃縮筒、固定安裝在所述濃縮筒內(nèi)且兩者內(nèi)外壁面之間形成濾水腔的濾網(wǎng)筒、攪拌結(jié)構(gòu)、出泥結(jié)構(gòu)，所述攪拌結(jié)構(gòu)包括上下延伸且位于所述濾網(wǎng)筒內(nèi)部的第一攪拌單元，所述第一攪拌單元繞著豎直方向軸線轉(zhuǎn)動并呈螺旋片式相對貼設在所述濾網(wǎng)筒內(nèi)壁；所述的污泥脫水所采用的污泥脫水裝置包括擠壓滾筒、環(huán)形濾帶組件，其特征在于：所述攪拌結(jié)構(gòu)還包括位于所述第一攪拌單元下方且上下依次間隔分布在所述濃縮筒內(nèi)的多級攪拌單元，所述污泥濃縮裝置還包括自所述濃縮筒外伸入筒體內(nèi)且自上而下依次間隔分布的多個加藥管，其中每級攪拌單元對應一個所述加藥管，且所述加藥管位于各級攪拌單元的上方且伸入所述濃縮筒內(nèi)部的加藥管，且濃縮包括如下步驟：S1、攪拌濃縮步驟，由所述第一攪拌單元攪動污泥，其中攪動所產(chǎn)生的泥水濾至濾水腔，攪拌后的污泥向下推送；S2、逐級藥劑濃縮步驟，其通過向自上而下多個加藥管中依次加入藥劑，并完成對應加藥管下方所形成的各級攪拌，且完成多級攪拌后的污泥自出泥結(jié)構(gòu)排出，其中上下相鄰兩個加藥管的藥劑流動方向保持相交，且上下相鄰兩級攪拌所形成污泥攪動方式不同，所述污泥攪動方式包括污泥在上下方向攪動以形成的分散攪拌、自側(cè)邊向中部攪動以形成上下方向混合攪拌；所述擠壓滾筒有多個，且呈左右迂回逐步向上或者上下迂回逐步向左分布在所述濃縮筒的左側(cè)，所述環(huán)形濾布組件包括相向運動的第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布，其中所述第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布部分上下貼合并形成具有污泥入口與和污泥出口的擠壓段，所述擠壓段迂回并依次繞過各所述擠壓滾筒，所述第二環(huán)形濾布構(gòu)成所述濃縮筒的底并濃縮后的污泥向左傳遞至所述污泥入口，所述擠壓段自入口至出口所形成的擠壓力逐段變大，所述污泥脫水裝置還包括與部分所述擠壓滾筒形成擠壓配合并能夠吸收所述擠壓段上層濾布表面所脫出泥水的吸水輥、以及接漏槽，其中進入擠壓段的污泥沿著迂回路徑依次擠壓，且由滾筒和濾帶之間的擠壓、雙濾帶之間的擠壓、以及吸水輥進行濾布表面所形成吸收和擠壓所產(chǎn)生的泥水被所述接漏槽收集，脫水后的污泥自出口排出。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：在S2中，各加藥管加藥時，所對應下方的攪拌單元形成攪動，其他級攪拌單元均處于靜止狀態(tài)；和/或，在S2中，上下相鄰兩個加藥管所加入的藥劑不同。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：所述多級攪拌單元包括上下間隔分布的第二攪拌單元和第三攪拌單元，其中所述第二攪拌單元繞著豎直方向軸線轉(zhuǎn)動并將污泥在上下方向攪動以形成分散攪拌，所述第三攪拌單元繞著水平方向轉(zhuǎn)動并將污泥自側(cè)邊向中部攪動以形成上下方向混合攪拌；所述加藥管包括沿著自身長度方向間隔分布有多個加藥孔的第一加藥管和第二加藥管，所述第一加藥管位于所述第二攪拌單元的上方，所述的第二加藥管位于第三攪拌單元的上方。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：所述第一加藥管有多根，且繞著所述第二攪拌單元的攪拌軸間隔分布，多根所述第一加藥管上的所述加藥孔以攪拌軸的中心為圓心呈環(huán)形分布，其中多個環(huán)之間的直徑變化呈等差數(shù)列分布；和/或，各所述第一加藥管沿著長度方向形成自圓柱形管的上下兩側(cè)切割形成切割面，所述切割面呈上下對齊的平面或者自上下兩側(cè)向內(nèi)凹陷的內(nèi)凹面，各所述加藥孔分別自所述切割面的端面垂直向內(nèi)延伸并與所述第一加藥管的內(nèi)部管腔連通；和/或，所述第一加藥管有四根，呈十字型分布。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：所述第一攪拌單元和所述第二攪拌單元同軸且同步轉(zhuǎn)動連接，所述第一攪拌單元的螺旋片內(nèi)側(cè)形成流道，在污泥向下傳輸中，污泥內(nèi)部受擠壓所產(chǎn)生的泥水向流道匯聚并沿著螺旋傳輸污泥反方向向頂部流動，然后濾至濾水腔；所述第二攪拌單元的攪拌軸自十字型的中心穿過，且每相鄰兩根所述第一加藥管之間所形成的加藥區(qū)對應分布一個所述切割面，當加藥時，自各第一加藥管的外端部通入藥劑，并在壓力推送下自加藥孔噴出，其中噴出的藥劑沖散切割面所接觸的污泥以形成分散間隙，藥劑沿著分散間隙的周向擴散并與上下分散的污泥混合。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：所述第二加藥管位于所述第三攪拌單元所形成攪拌中心的上方，且所述第二加藥管自圓柱形管的底部切割形成切割面，各所述加藥孔分別自所述切割面垂直向上延伸并與所述第二加藥管的內(nèi)部管腔連通，當加藥時，自第二加藥管的外端部通入藥劑，并在壓力推送下自加藥孔向下噴出，其中噴出的藥劑沖散切割面所接觸的污泥以形成分散間隙，藥劑沿著分散間隙的周向擴散并與向中部攪動的污泥混合。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：所述第二加藥管為直管，且橫穿所述濃縮筒的中心且兩端部分布冒出所述濃縮筒的相對兩側(cè)，其中所述第二加藥管的冒出端部均為加藥端，且加藥時，自兩個加藥端同時通入藥劑；和/或，所述第三攪拌單元包括同步且相向攪拌的兩組攪拌槳，兩組攪拌槳形成兩個環(huán)形攪拌區(qū)，兩個環(huán)形攪拌區(qū)相交設置，所述切割面水平設置，所述加藥孔的中心線與兩個環(huán)形攪拌區(qū)所形成相交區(qū)域上下交點的連線相對重合。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：脫水包括如下步驟：S1、入泥，由第二環(huán)形濾布運動并通過下接引段將污泥帶向污泥入口，并隨著污泥入口的厚度逐漸變小形成初步擠壓；S2、擠壓，初步擠壓后的污泥進入擠壓段，在保持雙層濾帶之間擠壓的同時，再由擠壓段所形成底部、中部、頂部的依次和連續(xù)分段增壓式擠壓、以及吸水輥的邊吸邊擠所形成的泥水被各接漏槽收集，而且污泥沿著迂回路徑經(jīng)過各擠壓滾筒后向出泥口傳送；S3、出泥，完成擠壓后的污泥，通過相向運動第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布將污泥排向所述污泥出口。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：所述擠壓段纏繞在各所述擠壓滾筒上所形成纏繞段周長為所纏繞擠壓滾筒周長的1/2～4/5；和/或，多個所述擠壓滾筒呈左右迂回分布，且構(gòu)成下部擠壓滾筒、中部擠壓滾筒和上部擠壓滾筒，其中下部擠壓滾筒、中部擠壓滾筒和上部擠壓滾筒所形成的外徑逐段變小；和/或，所述下部擠壓滾筒至少有一個，且形成的擠壓力為F1；所述中部擠壓滾筒至少有兩個，且形成的擠壓力為F2；所述上部擠壓滾筒至少有三個，且形成的擠壓力為F3，其中F1＜F2＜F3；和/或，下部擠壓滾筒和中部擠壓滾筒均包括筒本體、繞著所述筒本體周向均勻間隔分布的多條凸棱，其中各所述凸棱均沿著筒本體長度方向延伸，吸水輥對應各上部擠壓滾筒設置；和/或，在部分或全部吸水輥的下方設有能夠?qū)D壓段外層濾布表面水或泥刮落至所述接漏槽的刮板組件，其中擠壓段自外層濾布依次經(jīng)過所述刮板組件和吸水輥。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的污泥濃縮脫水方法，其特征在于：第一環(huán)形濾布和所述第二環(huán)形濾布形成的傳送運動的速度相等；在污泥出口設有上出泥輥和下出泥輥、上刮泥組件和下刮泥組件，在S3中，第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布分別繞過上出泥輥和下出泥輥且形成逐步張開的污泥出口，且采用上刮泥組件和下刮泥組件分別貼合濾布和出泥輥、以刮除向上和向下運動濾布表面污泥，和/或，在S3中，由出泥到入泥的所述第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布的移動路徑上還分別設有濾布清潔、濾布張緊調(diào)節(jié)、濾布防跑偏調(diào)節(jié)，其中濾布防跑偏調(diào)節(jié)還作用于擠壓段，且濾布防跑偏調(diào)節(jié)所采用位于兩側(cè)的跑偏導輪以限制擠壓段在擠壓滾筒長度方向產(chǎn)生偏移。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種改進的污泥濃縮脫水方法。
為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案：
一種污泥濃縮脫水方法，其包括污泥濃縮和污泥脫水，所述污泥濃縮所采用的污泥濃縮裝置包括濃縮筒、固定安裝在所述濃縮筒內(nèi)且兩者內(nèi)外壁面之間形成濾水腔的濾網(wǎng)筒、攪拌結(jié)構(gòu)、出泥結(jié)構(gòu)，所述攪拌結(jié)構(gòu)包括上下延伸且位于所述濾網(wǎng)筒內(nèi)部的第一攪拌單元，所述第一攪拌單元繞著豎直方向軸線轉(zhuǎn)動并呈螺旋片式相對貼設在所述濾網(wǎng)筒內(nèi)壁；所述的污泥脫水所采用的污泥脫水裝置包括擠壓滾筒、環(huán)形濾帶組件，
攪拌結(jié)構(gòu)還包括位于所述第一攪拌單元下方且上下依次間隔分布在濃縮筒內(nèi)的多級攪拌單元，污泥濃縮裝置還包括自所述濃縮筒外伸入筒體內(nèi)且自上而下依次間隔分布的多個加藥管，其中每級攪拌單元對應一個加藥管，且加藥管位于各級攪拌單元的上方且伸入濃縮筒內(nèi)部的加藥管，且濃縮包括如下步驟：S1、攪拌濃縮步驟，由所述第一攪拌單元攪動污泥，其中攪動所產(chǎn)生的泥水濾至濾水腔，攪拌后的污泥向下推送；S2、逐級藥劑濃縮步驟，其通過向自上而下多個加藥管中依次加入藥劑，并完成對應加藥管下方所形成的各級攪拌，且完成多級攪拌后的污泥自出泥結(jié)構(gòu)排出，其中上下相鄰兩個加藥管的藥劑流動方向保持相交，且上下相鄰兩級攪拌所形成污泥攪動方式不同，污泥攪動方式包括污泥在上下方向攪動以形成的分散攪拌、自側(cè)邊向中部攪動以形成上下方向混合攪拌；
擠壓滾筒有多個，且呈左右迂回逐步向上或者上下迂回逐步向左分布在濃縮筒的左側(cè)，環(huán)形濾布組件包括相向運動的第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布，其中所述第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布部分上下貼合并形成具有污泥入口與和污泥出口的擠壓段，所述擠壓段迂回并依次繞過各所述擠壓滾筒，所述第二環(huán)形濾布構(gòu)成所述下筒體的底并濃縮后的污泥向左傳遞至所述污泥入口，所述擠壓段自入口至出口所形成的擠壓力逐段變大，所述污泥脫水裝置還包括與部分所述擠壓滾筒形成擠壓配合并能夠吸收所述擠壓段上層濾布表面所脫出泥水的吸水輥、以及接漏槽，其中進入擠壓段的污泥沿著迂回路徑依次擠壓，且由滾筒和濾帶之間的擠壓、雙濾帶之間的擠壓、以及吸水輥進行濾布表面所形成吸收和擠壓所產(chǎn)生的泥水被所述接漏槽收集，脫水后的污泥自出口排出。
在一些具體實施方式中，在S2中，各加藥管加藥時，所對應下方的攪拌單元形成攪動，其他級攪拌單元均處于靜止狀態(tài)。即，多級攪拌單元之間是完全獨立攪拌的，而且這樣設計，主要考慮自加藥管所噴出藥劑能夠充分與污泥混合。同時，上下相鄰兩個加藥管所加入的藥劑不同。在此，通過不同藥劑的加入，最佳完成藥劑對污泥細胞壁的破壞，進而改善污泥濃縮的出水率。
根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施和優(yōu)選方面，多級攪拌單元包括上下間隔分布的第二攪拌單元和第三攪拌單元，其中第二攪拌單元繞著豎直方向軸線轉(zhuǎn)動并將污泥在上下方向攪動以形成分散攪拌，第三攪拌單元繞著水平方向轉(zhuǎn)動并將污泥自側(cè)邊向中部攪動以形成上下方向混合攪拌；加藥管包括沿著自身長度方向間隔分布有多個加藥孔的第一加藥管和第二加藥管，第一加藥管位于所述第二攪拌單元的上方，第二加藥管位于第三攪拌單元的上方。在此，通過兩級攪拌，不同改變污泥的運動方向，使得濃縮筒內(nèi)污泥相對均勻的進行濃縮。
優(yōu)選地，第一攪拌單元和第二攪拌單元同軸且同步轉(zhuǎn)動連接，第一攪拌單元的螺旋片內(nèi)側(cè)形成流道，在污泥向下傳輸中，污泥內(nèi)部受擠壓所產(chǎn)生的泥水向流道匯聚并沿著螺旋傳輸污泥反方向向頂部流動，然后濾至濾水腔。此結(jié)構(gòu)設計，一方面簡化動力輸出結(jié)構(gòu)；另一方面在第二攪拌單元所形成分散下，更有利于污泥內(nèi)部水沿著螺旋片向流道匯聚以濾至濾水腔。
根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，第一加藥管有多根，且繞著第二攪拌單元的攪拌軸間隔分布，優(yōu)選地，第一加藥管有四根或五根或六根(或更多根)，其能夠同時且同步向污泥內(nèi)部通入藥劑，使得更均勻的完成污泥和藥劑的混合。進一步的，第一加藥管有四根，且呈十字型分布，第二攪拌單元的攪拌軸自十字型的中心穿過，同時，四根第一加藥管上的加藥孔以攪拌軸的中心為圓心呈環(huán)形分布，其中多個環(huán)之間的直徑變化呈等差數(shù)列分布。在此，通過加藥孔的間隔分布，使得加藥區(qū)域得到有效劃分，尤其所形成加藥區(qū)域呈環(huán)狀，且在下筒體的徑向上全面覆蓋，使藥劑相對均勻與污泥混合。
優(yōu)選地，各第一加藥管沿著長度方向形成自圓柱形管的上下兩側(cè)切割形成切割面，各加藥孔分別自切割面的端面垂直向內(nèi)延伸并與第一加藥管的內(nèi)部管腔連通。在此，通過切割面的設置，一方面考慮到污泥沿著柱形管向上或向下運動時，部分污泥會沿著切線方向運動，少量污泥貼合切割面上下運動，因此，自加藥孔噴出的藥劑很容易沖散貼合切割面上的污泥以形成分散間隙，即，藥劑能夠更有效的與污泥進行分散混合；另一方面切割面的設置，有利于加藥孔的成型加工(此外，還能夠減少加藥孔被堵塞的概率)。
在一些具體實施方式中，切割面呈上下對齊的平面或者自上下兩側(cè)向內(nèi)凹陷的內(nèi)凹面。考慮上述的分散混合效果，從理論上分析內(nèi)凹面會更好(但是存在卡泥，不便清洗)，然而，切割面為平面更方便實際使用。
在一些具體實施方式中，每相鄰兩根第一加藥管之間所形成的加藥區(qū)對應分布一個切割面。此設計，能夠更好的完成藥劑混合。當加藥時，自各第一加藥管的外端部通入藥劑，并在壓力推送下自加藥孔噴出，其中噴出的藥劑沖散切割面所接觸的污泥以形成分散間隙，藥劑沿著分散間隙的周向擴散并與上下分散的污泥混合。
根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，第二加藥管位于第三攪拌單元所形成攪拌中心的上方，且所述第二加藥管自圓柱形管的底部切割形成切割面，各所述加藥孔分別自所述切割面垂直向上延伸并與所述第二加藥管的內(nèi)部管腔連通，當加藥時，自第二加藥管的外端部通入藥劑，并在壓力推送下自加藥孔向下噴出，其中噴出的藥劑沖散切割面所接觸的污泥以形成分散間隙，藥劑沿著分散間隙的周向擴散并與向中部攪動的污泥混合。該加藥管的位置分布很重要，因為自兩側(cè)向中部攪動的污泥分別沿著柱形管兩側(cè)向中部匯聚，因此，處于切割面下方的污泥相對松動，進而方便自加藥孔噴出的藥劑很容易沖散貼合切割面上的污泥以形成分散間隙，即，藥劑能夠更有效的與污泥進行分散混合，同時該切割面的設置，有利于加藥孔的成型加工(此外，還能夠減少加藥孔被堵塞的概率)。
優(yōu)選地，第二加藥管為直管，且橫穿所述濃縮筒的中心且兩端部分布冒出濃縮筒的相對兩側(cè)，其中第二加藥管的冒出端部均為加藥端，且加藥時，自兩個加藥端同時通入藥劑。在此兩端同時加藥，不僅能夠使得藥劑充分混合后再噴出，而且噴出的壓力足以滿足混合需要，更有利于藥劑的自分散間隙相四周擴散。
進一步的，第三攪拌單元包括同步且相向攪拌的兩組攪拌槳，兩組攪拌槳形成兩個環(huán)形攪拌區(qū)，兩個環(huán)形攪拌區(qū)相交設置，切割面水平設置，所述加藥孔的中心線與兩個環(huán)形攪拌區(qū)所形成相交區(qū)域上下交點的連線相對重合。在此布局下，更有利于藥劑在上下方向完成攪拌混合。
優(yōu)選地，第三攪拌單元的各攪拌槳包括攪拌軸、沿著攪拌軸長度方向間隔分布多個攪拌槳葉，兩個攪拌軸平行且關(guān)于第二加藥管左右對齊設置，兩組攪拌槳的攪拌槳葉之間相對錯位分布。不僅能夠起到攪拌混合作用，而且有利于出泥效率的提升。
優(yōu)選地，沿著攪拌軸的軸向投影中，攪拌槳葉呈十字分布，且形成環(huán)形攪拌區(qū)，兩組攪拌槳的兩個環(huán)形攪拌區(qū)相交設置。
此外，第二攪拌單元包括與第一攪拌單元同軸且同步運動的攪拌軸、沿著攪拌軸徑向延伸且上下傾斜設置的多個攪拌葉片，多個攪拌葉片中部分向內(nèi)傾斜、部分向外傾斜，且在上下方向形成上分散槳葉和下分散槳葉。因此，第一攪拌單元和第二攪拌單元共用一個動力單元，而且，在污泥上下運動中更好的完成藥劑和污泥混合。
優(yōu)選地，上分散槳葉和下分散槳葉結(jié)構(gòu)相同，均包括中心線呈十字分布四個攪拌葉片，其中位于同一中心線方向的兩個攪拌葉片相交設置，使得向上和向下運動部分污泥能夠相對換位分散，不僅能夠很好的完成污泥和藥劑的混合，而且延遲污泥往下流動的時間進而改善混合品質(zhì)。在一些具體實施方式中，位于同一中心線方向的兩個所述攪拌葉片形成一葉片組，兩個所述葉片組之間上下錯位分布。
優(yōu)選地，針對第一攪單元而言，其通過螺旋攪拌葉片的內(nèi)側(cè)所形成流道孔，在攪拌中，污泥內(nèi)部的水能夠向流道孔匯聚，并也貼合第一攪拌單元的攪拌軸向上涌動，然后排至濾水腔。
優(yōu)選地，下筒體自上而下依次包括第一直筒、內(nèi)徑逐漸變小的錐筒、自錐筒底部豎直向下延伸的第二直筒，其中第二攪拌單元位于第一直筒內(nèi)；第三攪拌單元的上部位于錐筒內(nèi)、下部位于第二直筒內(nèi)。在一些具體實施方式中，第二攪拌單元和第三攪拌單元所形成的槳葉端部環(huán)形攪拌區(qū)相對貼合第一直筒和第二直筒內(nèi)壁。
根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，脫水包括如下步驟：S1、入泥，由第二環(huán)形濾布運動并通過下接引段將污泥帶向污泥入口，并隨著污泥入口的厚度逐漸變小形成初步擠壓；S2、擠壓，初步擠壓后的污泥進入擠壓段，在保持雙層濾帶之間擠壓的同時，再由擠壓段所形成底部、中部、頂部的依次和連續(xù)分段增壓式擠壓、以及吸水輥的邊吸邊擠所形成的泥水被各接漏槽收集，而且污泥沿著迂回路徑經(jīng)過各擠壓滾筒后向出泥口傳送；S3、出泥，完成擠壓后的污泥，通過相向運動第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布將污泥排向所述污泥出口。
在一些具體實施方式中，擠壓段纏繞在各所述擠壓滾筒上所形成纏繞段周長為所纏繞擠壓滾筒周長的1/2～4/5。一般情況下，所形成纏繞至少對應擠壓滾筒周長的3/5左右(大約)，這樣所形成的包覆更利于脫水。
根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施和優(yōu)選方面，多個擠壓滾筒呈左右迂回分布，且構(gòu)成下部擠壓滾筒、中部擠壓滾筒和上部擠壓滾筒，其中下部擠壓滾筒、中部擠壓滾筒和上部擠壓滾筒所形成的外徑逐段變小。通過滾筒外徑變化逐步調(diào)整擠壓力度，以滿足不同位置處所形成擠壓力度滿足擠壓要求，提高出水率，而且外徑是逐段變小，并非是逐漸變小，在此，可以說明在某一段內(nèi)各擠壓滾筒所形成的擠壓力可以是恒定的，這樣有利于對應段的脫水擠壓。
在一些具體實施方式中，下部擠壓滾筒至少有一個，且形成的擠壓力為F1；中部擠壓滾筒至少有兩個，且形成的擠壓力為F2；上部擠壓滾筒至少有三個，且形成的擠壓力為F3，其中F1＜F2＜F3。根據(jù)實際需要，下部擠壓滾筒有一個，中部擠壓滾筒有兩個，上部擠壓滾筒有五個，其中下部擠壓滾筒位于左側(cè)，兩個中部擠壓滾筒上下分布且位于下部擠壓滾筒的左右兩側(cè)的上方，五個上部擠壓滾筒中的四個左右對齊上下分布，還有一個位于左側(cè)中部擠壓滾筒的右上方，同時考慮到安裝方便，五個上部擠壓滾筒的外徑相等；兩個中部擠壓滾筒的外徑相等。
為了更大力度且避免打滑的形成擠壓，在一些具體實施方式中，下部擠壓滾筒和中部擠壓滾筒均包括筒本體、繞著所述筒本體周向均勻間隔分布的多條凸棱，其中各所述凸棱均沿著筒本體長度方向延伸，同時，吸水輥對應各上部擠壓滾筒設置。在此，分別通過對擠壓段的外層濾布和內(nèi)層濾布(對應上層和下層濾布)有效的將擠壓所產(chǎn)生的泥水排除，提交脫水品質(zhì)和效率。
根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，在部分或全部吸水輥的下方設有能夠?qū)D壓段外層濾布表面水或泥刮落至所述接漏槽的刮板組件，其中擠壓段自外層濾布依次經(jīng)過所述刮板組件和吸水輥。通過刮除清潔，降低吸水輥需要清潔的周期，可長時間且連續(xù)進行脫水工作。
在一些具體實施方式中，吸水輥包括輥本體、形成在輥本體外周的柔性吸水層，其中柔性吸水層可以采用海綿輥或其他吸水性材料包裹的輥，而且泥水邊吸邊擠壓落入下方的接漏槽。
根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布所形成的污泥入口沿著污泥傳送方向所形成污泥通道的厚度逐漸變小設置；同時第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布所形成的污泥出口沿著污泥傳送方向所形成污泥通道的厚度逐漸變大設置。在此污泥入口和出口的布局下，更方便污泥進出擠壓段。
根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，第一環(huán)形濾布和所述第二環(huán)形濾布形成的傳送運動的速度相等。這樣保持進入上下層之間的污泥不會變動的依次進行多個擠壓滾筒的擠壓，大幅度體提升污泥的脫水率。
此外，污泥脫水裝置還包括設置在所述污泥出口處的上出泥輥和下出泥輥、分別與所述上出泥輥和下出泥輥對應分布的上刮泥組件和下刮泥組件、分別對所述第一環(huán)形濾布和所述第二環(huán)形濾布進行清潔的第一清潔組件和第二清潔組件、分別對所述第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布進行張緊調(diào)節(jié)的第一張緊調(diào)節(jié)件和第二張緊調(diào)節(jié)件、以及對應設置在所述擠壓滾筒兩端的多組防跑偏導向輪。
優(yōu)選地，在S3中，第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布分別繞過上出泥輥和下出泥輥且形成逐步張開的污泥出口，且采用上刮泥組件和下刮泥組件分別貼合濾布和出泥輥、以刮除向上和向下運動濾布表面污泥，和/或，在S3中，由出泥到入泥的所述第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布的移動路徑上還分別設有濾布清潔、濾布張緊調(diào)節(jié)、濾布防跑偏調(diào)節(jié)，其中濾布防跑偏調(diào)節(jié)還作用于擠壓段，且濾布防跑偏調(diào)節(jié)所采用位于兩側(cè)的跑偏導輪以限制擠壓段在擠壓滾筒長度方向產(chǎn)生偏移。
在一些具體實施方式中，由第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布分別繞過過上出泥輥和下出泥輥向上和向下相向運動帶出擠壓后的污泥，同時上刮泥組件和下刮泥組件相對設置并分別貼合第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布以將濾帶表面污泥鏟落，其中上刮泥組件和下刮泥組件結(jié)構(gòu)相同，均包括鏟泥板、用于驅(qū)動鏟泥板翻轉(zhuǎn)的刮泥調(diào)節(jié)件，在鏟泥板翻轉(zhuǎn)中調(diào)整鏟泥板端部與濾帶所形成鏟除角度，以最佳角度下實施污泥最大化鏟除。第一清潔組件和第二清潔組件均采用高壓噴頭進行噴淋清洗，使得清理干凈的濾帶循環(huán)以形成兩側(cè)相對閉合的擠壓段。第一張緊調(diào)節(jié)件和第二張緊調(diào)節(jié)件采用扭轉(zhuǎn)改變傳輸路徑的方式分別進行第一環(huán)形濾布和第二環(huán)形濾布的張緊調(diào)節(jié)，以改善上下兩層濾帶所形成壓力。防跑偏導向輪為周向上形成與貼合濾布匹配的輪槽，且對應設置在擠壓段的兩側(cè)，因此，在防跑偏導向輪的導向下，避免濾帶跑偏，從而實施與擠壓滾筒形成大包覆角度的擠壓。
優(yōu)選地，接漏槽頂部敞開，同時接漏槽所形成腔體自上自上而下逐漸變窄設置，且在底部或側(cè)部形成排水孔。在一些具體實施方式中，接漏槽位于各擠壓滾筒的下方且避開擠壓段。在此，不僅方便將擠壓后泥水的收集，而且更方便泥水的匯聚和排出。
由于以上技術(shù)方案的實施，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點：
現(xiàn)有污泥濃縮時，不能同時滿足多元化攪拌、藥劑與污泥充分混合以破壞污泥細胞壁、濃縮出水率和出泥效率高等要求；污泥脫水時，濾帶和擠壓所形成的擠壓通道過短、與滾筒接觸擠壓過程中容易出現(xiàn)打滑所提供的擠壓力不足、以及濾帶所形成出泥量少和出泥效率低等缺陷，而本申請通過對污泥濃縮脫水的結(jié)構(gòu)進行整體設計、巧妙地解決了現(xiàn)有結(jié)構(gòu)的各種不足。采用該濃縮脫水裝置，污泥進入濃縮區(qū)后，先經(jīng)過螺旋葉片的攪拌將泥水分離，污泥向下推送，泥水濾至濾水腔，接著逐級加入藥劑，并通過對應級別的攪拌形成污泥與藥劑在不同運動方向中完成混合，以破壞污泥的細胞壁，提高污泥濃縮的出水率；脫水時，由第二環(huán)形濾布將濃縮后的污泥向左帶入污泥入口，污泥通過入口逐步進入由濾帶上下貼合所形成的擠壓段，并呈迂回經(jīng)過各擠壓滾筒，其中滾筒和濾帶之間的擠壓、濾帶間的擠壓、以及吸水輥進行濾布表面所形成吸收和擠壓所產(chǎn)生的泥水被接漏槽接漏和收集，擠壓后的污泥自污泥出口排出，完成污泥和水的分離脫水，因此，與現(xiàn)有的結(jié)構(gòu)相比，本發(fā)明一方面不僅能夠?qū)嵤┒鄠�方向的攪拌，而且在攪拌過程中完成藥劑與污泥處于相對分散中均勻混合，非常有利于藥劑對污泥細胞壁的破壞，以提升污泥濃縮的出水率，同時，在位于最下方的第三攪拌單元的設置，不僅完成藥劑和污泥的充分混合，而且所形成的攪拌加大濃縮時出泥效率；另一方面不僅有效延長了擠壓通道的長度，而且污泥和擠壓滾筒采用非接觸的方式實施擠壓迂回多道擠壓，同時在濾帶間的擠壓、以及吸水輥進行濾布表面所形成吸收和擠壓下，避免出現(xiàn)擠壓打滑，而且保持夾持在擠壓段污泥不變動的前提下依次經(jīng)過各擠壓滾筒，不僅進一步提升脫水率，而且還能夠增加脫水后污泥的出泥量和出泥效率。
（發(fā)明人：王方清;吳亮亮;莊利華;王浩程;楊對國）
