公布日：2023.10.31

申請日：2022.04.15

分類號：C02F9/00(2023.01)I;C02F101/10(2006.01)N;C02F103/36(2006.01)N;C02F1/463(2023.01)N;C02F1/72(2023.01)N;C02F1/00(2023.01)N

摘要

本發明涉及石油煉制及加工過程中廢水處理技術領域，是一種煉廠含硫乳化廢水的處理方法，按照下述步驟進行：第一步，含硫乳化廢水于電化學絮凝處理池中進行強化破乳處理得到低油廢水；第二步，將低油廢水引入裝有金屬氧化物固體催化劑并通入氧化氣體的電化學氧化催化池進行氧化催化處理，得到處理后的廢水混合液；第三步，廢水混合液進行固液分離后，即完成了煉廠含硫乳化廢水的處理。本發明提供了一種煉廠含硫乳化廢水的處理方法，采用電化學強化破乳和氧化催化處理相結合處理乳化后的含硫污水，得到低油、低懸浮物濃度水質，且不會造成二次污染，方法操作簡單，處理效果好。

權利要求書

1.一種煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于按下述方法進行：第一步，含硫乳化廢水于電化學絮凝處理池中進行強化破乳處理得到低油廢水；第二步，將低油廢水引入裝有金屬氧化物固體催化劑并通入氧化氣體的電化學氧化催化池進行氧化催化處理，得到處理后的廢水混合液；第三步，廢水混合液進行固液分離后，即完成了煉廠含硫乳化廢水的處理。

2.根據權利要求1所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于金屬氧化物固體催化劑為Al2O3或TiO2或MnO2催化劑中的一種。

3.根據權利要求1或2所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于含硫乳化廢水的初始含油量為300mg/L至4000mg/L，懸浮物濃度為10mg/L至200mg/L，COD值為4000mg/L至15000mg/L，初始的鐵離子含量5mg/L至500mg/L，pH值為7至12；或/和，含硫乳化廢水為延遲焦化含硫污水或延遲焦化含硫污水和乳化污水的混合污水，乳化污水為堿洗污水或污油罐底水；或/和，延遲焦化含硫污水與乳化污水混合體積比為1:5至1:20。

4.根據權利要求1或2所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于電化學絮凝處理池和電化學氧化催化池內的陽極電極與陰極電極為鐵含量大于99%的鐵電極；或/和，第一步中，強化破乳處理的條件為溫度20℃至60℃、電極間距為2cm至50cm，作用電壓為10V至36V、處理的時間為0.5h至2h。

5.根據權利要求3所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于電化學絮凝處理池和電化學氧化催化池內的陽極電極與陰極電極為鐵含量大于99%的鐵電極；或/和，第一步中，強化破乳處理的條件為溫度20℃至60℃、電極間距為2cm至50cm，作用電壓為10V至36V、處理的時間為0.5h至2h。

6.根據權利要求1或2或5所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于第二步中,氧化催化處理為在電化學反應的同時進行氧化氣體曝氣，氧化催化處理的電極間距為5cm至50cm，作用電壓為10V至36V、處理時間為0.5h至2h；或/和，氧化氣體為臭氧或氧氣和臭氧的混合氣體，曝氣流量為20ml/min至80ml/min，氧化氣體總曝氣量與低油廢水的體積比例為1:10至1:20。

7.根據權利要求3所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于第二步中,氧化催化處理為在電化學反應的同時進行氧化氣體曝氣，氧化催化處理的電極間距為5cm至50cm，作用電壓為10V至36V、處理時間為0.5h至2h；或/和，氧化氣體為臭氧或氧氣和臭氧的混合氣體，曝氣流量為20ml/min至80ml/min，氧化氣體總曝氣量與低油廢水的體積比例為1:10至1:20。

8.根據權利要求4所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于第二步中,氧化催化處理為在電化學反應的同時進行氧化氣體曝氣，氧化催化處理的電極間距為5cm至50cm，作用電壓為10V至36V、處理時間為0.5h至2h；或/和，氧化氣體為臭氧或氧氣和臭氧的混合氣體，曝氣流量為20ml/min至80ml/min，氧化氣體總曝氣量與低油廢水的體積比例為1:10至1:20。

9.根據權利要求1或2或5或7或8所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于第三步中，固液分離為離心分離，離心轉速2000至5000轉/分、離心時間10min至60min。

10.根據權利要求3或4所述的煉廠含硫乳化廢水的處理方法，其特征在于第三步中，固液分離為離心分離，離心轉速2000至5000轉/分、離心時間10min至60min。

發明內容

本發明提供了一種煉廠含硫乳化廢水的處理方法，克服了上述現有技術之不足，其能有效解決現有煉廠深度乳化的含油廢水在處理過程中存在的破乳難、油水分離效果差、固形物脫除難的問題。

本發明的技術方案之一是通過以下措施來實現的：一種煉廠含硫乳化廢水的處理方法，按下述步驟進行：第一步，含硫乳化廢水于電化學絮凝處理池中進行強化破乳處理得到低油廢水；第二步，將低油廢水引入裝有金屬氧化物固體催化劑并通入氧化氣體的電化學氧化催化池進行氧化催化處理，得到處理后的廢水混合液；第三步，廢水混合液進行固液分離后，即完成了煉廠含硫乳化廢水的處理。

下面是對上述發明技術方案之一的進一步優化或/和改進：上述金屬氧化物固體催化劑為Al2O3或TiO2或MnO2催化劑中的一種。

上述含硫乳化廢水的初始含油量為300mg/L至4000mg/L，懸浮物濃度為10mg/L至200mg/L，COD值為4000mg/L至15000mg/L，初始的鐵離子含量5mg/L至500mg/L，pH值為7至12。

上述含硫乳化廢水為延遲焦化含硫污水或延遲焦化含硫污水和乳化污水的混合污水，乳化污水為堿洗污水或污油罐底水。

上述延遲焦化含硫污水與乳化污水混合體積比為1:5至1:20。

上述電化學絮凝處理池和電化學氧化催化池內的陽極電極與陰極電極為鐵含量大于99%的鐵電極。

上述第一步中，強化破乳處理的條件為溫度20℃至60℃、電極間距為2cm至50cm，作用電壓為10V至36V、處理的時間為0.5h至2h。

上述第二步中,氧化催化處理為在電化學反應的同時進行氧化氣體曝氣，氧化催化處理的電極間距為5cm至50cm，作用電壓為10V至36V、處理時間為0.5h至2h。

上述氧化氣體為臭氧或氧氣和臭氧的混合氣體，曝氣流量為20ml/min至80ml/min，氧化氣體總曝氣量與低油廢水的體積比例為1:10至1:20。

上述第三步中，固液分離為離心分離，離心轉速2000至5000轉/分、離心時間10min至60min。

本發明提供了一種煉廠含硫乳化廢水的處理方法，采用電化學強化破乳和氧化催化處理相結合處理乳化后的含硫污水，得到低油、低懸浮物濃度水質，且不會造成二次污染，方法操作簡單，處理效果好。

（發明人：代敏;孫金梅;馬忠庭;韓云）