公布日：2023.09.22
申請日：2023.05.30
分類號：C23G1/08(2006.01)I
摘要
本發(fā)明提供一種油箱油管磷酸酸洗工藝。S1：裝籃上架，S2：浸泡脫脂，S3：第一次水洗，S4：第二次水洗，S5：浸泡(熱)酸洗，S6：弱(冷)酸浸泡，S7：第三次水洗，S8：瀝干，S9：中和，S10：第四次水洗，S11：高壓沖洗、檢查，S12：表調(diào)，S13：磷化，S14：第五次水洗，S15：高壓水沖洗，S16：鈍化(純水)洗，S17：瀝干、吸水，S18：下架、吹干，S19：檢查、噴油。本發(fā)明提供的油箱油管磷酸酸洗工藝，無廢氣污染，其次對環(huán)境和人體無明顯腐蝕性，對鋼結(jié)構(gòu)廠房長期使用無腐蝕，接觸藥液無明顯刺激感，并且凈化水污泥可做肥料或作為一般廢棄物，長時間酸洗氫脆還是比較明顯，酸洗效率略低于強(qiáng)酸酸洗，酸洗后不易返銹，對后續(xù)磷化、鈍化、防銹無雜質(zhì)危害。
權(quán)利要求書
1.一種油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，包括以下步驟：S1：裝籃上架，S11：檢查油箱及油管表面是否有磕碰變形，螺紋及法蘭加工面是否有損傷，發(fā)現(xiàn)不良及時匯報班長或檢驗員；S12：將自檢合格的油箱用行車吊入酸洗籃，吊裝過程中注意起吊角度，避免傾斜、拖拉、防止磕碰，禁止直接將吊鉤掛在法蘭及螺紋孔上、注意酸洗籃需定位擺放，避免方向錯誤導(dǎo)致酸洗籃與加熱管剮蹭；便于沖洗；S13：裝籃前除掉油箱表面的標(biāo)簽及膠帶殘留；S14：鋼管裝籃時要注意擺放方向，防止兜液及憋空氣、油箱裝籃后用不銹鋼鏈條固定；S15：工件裝籃起吊后酸洗籃不允許向一邊傾斜；S2：浸泡脫脂，S21：將酸洗籃提升到超過槽體20厘米以上高度后，操作控制手柄將籃移動到槽體中間，至定位裝置報警時觀察籃的位置，進(jìn)行微調(diào)；S22：前后方向一邊傾斜緩慢入脫脂槽，另一邊保持一定角度跟隨入槽，操作過程中籃與加熱管保持15厘米以上距離、防止碰傷加熱管，入槽動作不宜過大、防止油箱排氣不暢導(dǎo)致傾斜；S23：油箱整體浸泡入脫脂槽液中、開循環(huán)泵；S24：浸泡時間20分鐘、溫度20～40度；S25：法蘭圈頑固污漬用尼龍布沾脫脂液擦拭；S26：脫脂后提升籃瀝干至無線狀水流；S3：第一次水洗，S31：酸洗籃前后保持15度角緩慢入水洗槽，防止油箱傾倒；S32：油箱油管整體浸泡入水洗槽中；S33：浸泡時間0.5～1分鐘，溫度常溫、溢流；S34：水洗后提升籃瀝干至無線狀水流；S4：第二次水洗，S41：酸洗籃前后保持15度角緩慢入水洗槽，防止油箱傾倒；S42：保持水洗槽鼓氣狀；S43：油箱油管整體浸泡入水洗槽中；S44：浸泡時間1分鐘，溫度常溫、溢流；S45：水洗后提升籃瀝干至無線狀水流；S5：浸泡(熱)酸洗，S51：酸洗籃緩前后傾斜15度角緩慢入酸洗槽，防止油箱傾倒；S52：油箱整體浸泡入酸洗槽液中浸泡過程中手動左右搖擺酸洗籃，防止憋空氣；S53：酸洗時間30～60分鐘、根據(jù)氧化皮去除程度適當(dāng)延長酸洗時間，最長不超過60分鐘；S54：酸洗溫度30～55度，環(huán)境溫度高及槽液表干快時，酸洗溫度調(diào)低5度、酸洗時間適當(dāng)延長5～10分鐘；S55：酸洗過程中全程開啟循環(huán)泵、開啟定時報警器；S56：酸洗后瀝干至點狀水流狀態(tài)，快速浸泡入弱酸槽；S6：弱(冷)酸浸泡，S61：將熱酸槽提出的酸洗籃快速浸泡入冷酸槽；S62：浸泡過程中保持在槽體中間位置，防止刮傷管路及槽體；S63：浸泡時間30S-60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；S7：第三次水洗，S71：將弱酸槽提出的酸洗籃緩慢浸泡入水洗槽，防止油箱傾倒、上下提升一次；S72：浸泡過程中酸洗籃保持在槽體中間位置，工件整體沒入水中；S73：浸泡時間60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；S8：瀝干，S81：將酸洗籃移至瀝干工位、籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度，瀝干油管管壁內(nèi)殘液；S82：換一個方位，籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度、瀝干；S83：將酸洗籃提升至平衡，升高位置超過槽體高度20厘米以上；S9：中和，S91：酸洗籃移至中和槽中間，定位燈閃爍報警后緩慢傾斜進(jìn)入槽體、防止油箱傾倒；S92：上下提升酸洗籃一次、然后手動左右搖擺酸洗籃，防止內(nèi)腔憋空氣；S93：工件整體浸泡入中和槽液中、開循環(huán)泵；S94：常溫浸泡，時間浸泡2～3分鐘；S95：提升籃瀝干1分鐘、瀝干至無線狀水流；S10：第四次水洗，S101：將中和槽提出的酸洗籃緩慢浸泡入水洗槽，防止油箱傾倒、上下提升一次；S102：浸泡過程中酸洗籃保持在槽體中間位置，工件整體沒入水中；S103：浸泡時間60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；S11：高壓沖洗、檢查，S111：用高壓槍重點沖洗油箱油管內(nèi)表面焊接氧化皮及鋼管接頭部位；S112：檢查油箱法蘭面，有殘留油污需手工擦拭清除；S113：油箱單藍(lán)沖洗時間2～3分鐘；S114：加油口內(nèi)部及油箱內(nèi)表焊接部位頑固氧化皮及發(fā)黃，需用尼龍布擦拭去除；S115：鋼管內(nèi)腔頑固氧化皮需用尼龍布擦拭；S116：沖洗后上下提升瀝干、移至表調(diào)槽；S12：表調(diào)，S121：酸洗籃前后傾斜緩慢入表調(diào)槽，防止油箱傾倒；S122：油箱整體浸泡入表調(diào)槽液中；S123：浸泡時間2分鐘、溫度常溫；S124：表調(diào)槽液瀝干至無線狀水流；S125：表調(diào)后油箱表面呈均勻灰色，目視無明顯發(fā)黃；S126：表調(diào)PH值維持在8～10；S13：磷化，S131：瀝干后前后傾斜緩慢入磷化槽，防止碰傷加熱管及槽體；S132：手動左右搖擺酸洗籃，排出油箱內(nèi)腔殘留空氣；S133：工件整體浸泡入磷化槽液中，開啟循環(huán)泵、間隔5分鐘前后提升籃1次后左右搖擺、提高磷化效果；S134：浸泡時間20分鐘、溫度30～35度；S135：磷化槽槽液需清澈見底、無渾濁；S136：補加促進(jìn)劑、中和劑時用2倍以上的水稀釋后在循環(huán)位置逐步拋灑加入；S14：第五次水洗，S141：將磷化槽提出的酸洗籃緩慢浸泡入水洗槽，防止油箱傾倒、上下提升一次；S142：浸泡過程中酸洗籃保持在槽體中間位置，工件整體沒入水中；S143：浸泡時間60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；S15：高壓水沖洗，S151：重點沖洗油箱及鋼管內(nèi)表面，沖洗掉內(nèi)部磷化殘渣；S152：下方位需將籃吊起，從底部沖洗；S153：單籃油箱沖洗時間2～3分鐘；S154：沖洗后將酸洗籃調(diào)整至水平位置、升高至超過槽體高度20厘米以上；S16：鈍化(純水)洗，S161：酸洗籃緩慢入鈍化水洗槽，防止油箱傾倒磕碰；S162：工件整體浸泡入水洗槽液中；S163：浸泡時間2分鐘、溫度40～60度；S164：浸泡過程中防止碰傷加熱管；S165：水洗槽PH值范圍10～111；S17：瀝干、吸水，S171：將酸洗籃移至下架瀝干工位、籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度，瀝干油管管壁內(nèi)殘液；S172：換一個方位，籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度、瀝干；S173：將酸洗籃提升至平衡，緩慢放置于瀝干槽，用吸水裝置吸干凈油箱內(nèi)腔殘留的水S174：初步檢查內(nèi)部磷化成膜狀態(tài)，如成膜斑塊、不均勻、憋空氣等缺陷停止下架；S18：下架、吹干，S181：將初步檢查合格的油箱、油管移至下架吹水工位，放入定位線中；S182：油箱用高壓氣吹干凈表面及內(nèi)腔水汽，重點吹螺孔、內(nèi)外焊縫、安裝腳位置，防止返銹；S183：長鋼管用高壓氣逐根吹氣，吹完一邊后再吹另一邊，吹干螺孔及內(nèi)腔水份；S184：短鋼管需逐根吹干；S185：吹水?dāng)[放過程中鋼管輕拿輕放，防止磕碰；S19：檢查、噴油，S191：磷化膜外觀為均勻灰色，膜層結(jié)晶致密、均勻、經(jīng)驗檢查為指甲劃表面可見劃痕；S192：檢查油箱內(nèi)外表面應(yīng)無氧化皮、磷化殘渣、焊縫溢酸、憋氣及兜液造成的發(fā)黃；S193：硫酸銅滴定＞30S；S194：所有油箱內(nèi)腔均勻噴一層防銹油、燃油箱目視可見均勻油膜、液壓油箱須有油潤濕感；S195：重點控制燃油箱頂部及油嘴內(nèi)部噴油質(zhì)量。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S1中裝籃時要保證油箱之間有大于10CM以上的間距、側(cè)面觀察孔朝外。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S2中入槽后手動左右搖擺酸洗籃，使內(nèi)腔空氣逸出，防止油箱頂部憋空氣導(dǎo)致生銹。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S3中水洗過程中上下提升1次。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S4中水洗過程中上下提升1次。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S5中酸洗過程中上下提升酸洗籃3次、每次提升都需手動左右搖擺排氣。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S7中泡入冷酸槽時防止油箱傾倒、上下提升一次。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S9中和槽PH值維持在9～11。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S13中過濾膜更換頻率為1次/2日。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油箱油管磷酸酸洗工藝，其特征在于，所述S19中噴油時要防止表面污染，表面點狀油污用干凈抹布沾除油劑清除。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種油箱油管磷酸酸洗工藝，解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用鹽酸酸洗，主要存在以下問題：工業(yè)鹽酸屬于管制類產(chǎn)品，鹽酸易揮發(fā)，酸霧影響環(huán)境及現(xiàn)場人員健康，夾縫中酸殘留腐蝕產(chǎn)品的問題。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的一種油箱油管磷酸酸洗工藝，包括：
S1：裝籃上架，S11：檢查油箱及油管表面是否有磕碰變形，螺紋及法蘭加工面是否有損傷，發(fā)現(xiàn)不良及時匯報班長或檢驗員；S12：將自檢合格的油箱用行車吊入酸洗籃，吊裝過程中注意起吊角度，避免傾斜、拖拉、防止磕碰，禁止直接將吊鉤掛在法蘭及螺紋孔上、注意酸洗籃需定位擺放，避免方向錯誤導(dǎo)致酸洗籃與加熱管剮蹭；便于沖洗；S13：裝籃前除掉油箱表面的標(biāo)簽及膠帶殘留；S14：鋼管裝籃時要注意擺放方向，防止兜液及憋空氣、油箱裝籃后用不銹鋼鏈條固定；S15：工件裝籃起吊后酸洗籃不允許向一邊傾斜；
S2：浸泡脫脂，S21：將酸洗籃提升到超過槽體20厘米以上高度后，操作控制手柄將籃移動到槽體中間，至定位裝置報警時觀察籃的位置，進(jìn)行微調(diào)；S22：前后方向一邊傾斜緩慢入脫脂槽，另一邊保持一定角度跟隨入槽，操作過程中籃與加熱管保持15厘米以上距離、防止碰傷加熱管，入槽動作不宜過大、防止油箱排氣不暢導(dǎo)致傾斜；S23：油箱整體浸泡入脫脂槽液中、開循環(huán)泵；S24：浸泡時間20分鐘、溫度20～40度；S25：法蘭圈頑固污漬用尼龍布沾脫脂液擦拭；S26：脫脂后提升籃瀝干至無線狀水流；
S3：第一次水洗，S31：酸洗籃前后保持15度角緩慢入水洗槽，防止油箱傾倒；S32：油箱油管整體浸泡入水洗槽中；S33：浸泡時間0.5～1分鐘，溫度常溫、溢流；S34：水洗后提升籃瀝干至無線狀水流；
S4：第二次水洗，S41：酸洗籃前后保持15度角緩慢入水洗槽，防止油箱傾倒；S42：保持水洗槽鼓氣狀；S43：油箱油管整體浸泡入水洗槽中；S44：浸泡時間1分鐘，溫度常溫、溢流；S45：水洗后提升籃瀝干至無線狀水流；
S5：浸泡(熱)酸洗，S51：酸洗籃緩前后傾斜15度角緩慢入酸洗槽，防止油箱傾倒；S52：油箱整體浸泡入酸洗槽液中浸泡過程中手動左右搖擺酸洗籃，防止憋空氣；S53：酸洗時間30～60分鐘、根據(jù)氧化皮去除程度適當(dāng)延長酸洗時間，最長不超過60分鐘；S54：酸洗溫度30～55度，環(huán)境溫度高及槽液表干快時，酸洗溫度調(diào)低5度、酸洗時間適當(dāng)延長5～10分鐘；S55：酸洗過程中全程開啟循環(huán)泵、開啟定時報警器；S56：酸洗后瀝干至點狀水流狀態(tài)，快速浸泡入弱酸槽；
S6：弱(冷)酸浸泡，S61：將熱酸槽提出的酸洗籃快速浸泡入冷酸槽；S62：浸泡過程中保持在槽體中間位置，防止刮傷管路及槽體；S63：浸泡時間30S-60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；
S7：第三次水洗，S71：將弱酸槽提出的酸洗籃緩慢浸泡入水洗槽，防止油箱傾倒、上下提升一次；S72：浸泡過程中酸洗籃保持在槽體中間位置，工件整體沒入水中；S73：浸泡時間60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；
S8：瀝干，S81：將酸洗籃移至瀝干工位、籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度，瀝干油管管壁內(nèi)殘液；S82：換一個方位，籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度、瀝干；S83：將酸洗籃提升至平衡，升高位置超過槽體高度20厘米以上；
S9：中和，S91：酸洗籃移至中和槽中間，定位燈閃爍報警后緩慢傾斜進(jìn)入槽體、防止油箱傾倒；S92：上下提升酸洗籃一次、然后手動左右搖擺酸洗籃，防止內(nèi)腔憋空氣；S93：工件整體浸泡入中和槽液中、開循環(huán)泵；S94：常溫浸泡，時間浸泡2～3分鐘；S95：提升籃瀝干1分鐘、瀝干至無線狀水流；
S10：第四次水洗，S101：將中和槽提出的酸洗籃緩慢浸泡入水洗槽，防止油箱傾倒、上下提升一次；S102：浸泡過程中酸洗籃保持在槽體中間位置，工件整體沒入水中；S103：浸泡時間60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；
S11：高壓沖洗、檢查，S111：用高壓槍重點沖洗油箱油管內(nèi)表面焊接氧化皮及鋼管接頭部位；S112：檢查油箱法蘭面，有殘留油污需手工擦拭清除；S113：油箱單藍(lán)沖洗時間2～3分鐘；S114：加油口內(nèi)部及油箱內(nèi)表焊接部位頑固氧化皮及發(fā)黃，需用尼龍布擦拭去除；S115：鋼管內(nèi)腔頑固氧化皮需用尼龍布擦拭；S116：沖洗后上下提升瀝干、移至表調(diào)槽；
S12：表調(diào)，S121：酸洗籃前后傾斜緩慢入表調(diào)槽，防止油箱傾倒；S122：油箱整體浸泡入表調(diào)槽液中；S123：浸泡時間2分鐘、溫度常溫；S124：表調(diào)槽液瀝干至無線狀水流；S125：表調(diào)后油箱表面呈均勻灰色，目視無明顯發(fā)黃；S126：表調(diào)PH值維持在8～10；
S13：磷化，S131：瀝干后前后傾斜緩慢入磷化槽，防止碰傷加熱管及槽體；S132：手動左右搖擺酸洗籃，排出油箱內(nèi)腔殘留空氣；S133：工件整體浸泡入磷化槽液中，開啟循環(huán)泵、間隔5分鐘前后提升籃1次后左右搖擺、提高磷化效果；S134：浸泡時間20分鐘、溫度30～35度；S135：磷化槽槽液需清澈見底、無渾濁；S136：補加促進(jìn)劑、中和劑時用2倍以上的水稀釋后在循環(huán)位置逐步拋灑加入；
S14：第五次水洗，S141：將磷化槽提出的酸洗籃緩慢浸泡入水洗槽，防止油箱傾倒、上下提升一次；S142：浸泡過程中酸洗籃保持在槽體中間位置，工件整體沒入水中；S143：浸泡時間60S，前后提升、瀝干至無線狀水流；
S15：高壓水沖洗，S151：重點沖洗油箱及鋼管內(nèi)表面，沖洗掉內(nèi)部磷化殘渣；S152：下方位需將籃吊起，從底部沖洗；S153：單籃油箱沖洗時間2～3分鐘；S154：沖洗后將酸洗籃調(diào)整至水平位置、升高至超過槽體高度20厘米以上；
S16：鈍化(純水)洗，S161：酸洗籃緩慢入鈍化水洗槽，防止油箱傾倒磕碰；S162：工件整體浸泡入水洗槽液中；S163：浸泡時間2分鐘、溫度40～60度；S164：浸泡過程中防止碰傷加熱管；S165：水洗槽PH值范圍10～111；
S17：瀝干、吸水，S171：將酸洗籃移至下架瀝干工位、籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度，瀝干油管管壁內(nèi)殘液；S172：換一個方位，籃一邊朝上、一邊朝下、形成30度左右角度、瀝干；S173：將酸洗籃提升至平衡，緩慢放置于瀝干槽，用吸水裝置吸干凈油箱內(nèi)腔殘留的水S174：初步檢查內(nèi)部磷化成膜狀態(tài)，如成膜斑塊、不均勻、憋空氣等缺陷停止下架；
S18：下架、吹干，S181：將初步檢查合格的油箱、油管移至下架吹水工位，放入定位線中；S182：油箱用高壓氣吹干凈表面及內(nèi)腔水汽，重點吹螺孔、內(nèi)外焊縫、安裝腳位置，防止返銹；S183：長鋼管用高壓氣逐根吹氣，吹完一邊后再吹另一邊，吹干螺孔及內(nèi)腔水份；S184：短鋼管需逐根吹干；S185：吹水?dāng)[放過程中鋼管輕拿輕放，防止磕碰；
S19：檢查、噴油，S191：磷化膜外觀為均勻灰色，膜層結(jié)晶致密、均勻、經(jīng)驗檢查為指甲劃表面可見劃痕；S192：檢查油箱內(nèi)外表面應(yīng)無氧化皮、磷化殘渣、焊縫溢酸、憋氣及兜液造成的發(fā)黃；S193：硫酸銅滴定＞30S；S194：所有油箱內(nèi)腔均勻噴一層防銹油、燃油箱目視可見均勻油膜、液壓油箱須有油潤濕感；S195：重點控制燃油箱頂部及油嘴內(nèi)部噴油質(zhì)量。
優(yōu)選的，所述S1中裝籃時要保證油箱之間有大于10CM以上的間距、側(cè)面觀察孔朝外。
優(yōu)選的，所述S2中入槽后手動左右搖擺酸洗籃，使內(nèi)腔空氣逸出，防止油箱頂部憋空氣導(dǎo)致生銹。
優(yōu)選的，所述S3中水洗過程中上下提升1次。
優(yōu)選的，所述S4中水洗過程中上下提升1次。
優(yōu)選的，所述S5中酸洗過程中上下提升酸洗籃3次、每次提升都需手動左右搖擺排氣。
優(yōu)選的，所述S7中泡入冷酸槽時防止油箱傾倒、上下提升一次。
優(yōu)選的，所述S9中和槽PH值維持在9～11。
優(yōu)選的，所述S13中過濾膜更換頻率為1次/2日。
優(yōu)選的，所述S19中噴油時要防止表面污染，表面點狀油污用干凈抹布沾除油劑清除。
與相關(guān)技術(shù)相比較，本發(fā)明提供的油箱油管磷酸酸洗工藝具有如下有益效果：
本發(fā)明提供一種油箱油管磷酸酸洗工藝，采用磷酸作為酸洗用酸，首先無廢氣污染，其次對環(huán)境和人體無明顯腐蝕性，對鋼結(jié)構(gòu)廠房長期使用無腐蝕，接觸藥液無明顯刺激感，并且凈化水污泥可做肥料或作為一般廢棄物，其次當(dāng)酸洗溫度低于30℃時，氫脆微弱，低于40℃，氫脆較小，但是，高于50℃，長時間酸洗氫脆還是比較明顯，酸洗效率略低于強(qiáng)酸酸洗，酸洗后不易返銹，對后續(xù)磷化、鈍化、防銹無雜質(zhì)危害。
（發(fā)明人：李新德）
