1、前言

　　二苯基氯化膦(CDPP)是生產光引發劑TPO的重要原料之一，其合成是通過苯和三氯化磷在三氯化鋁的催化下發生傅克反應得到的，由于反應結束后三氯化鋁會和產物形成配合物，因此需加入解絡合劑氯化鈉使產品CDPP游離出來，由此會生產大量的四氯鋁酸鈉固體廢棄物，此部分固渣由于含有極少量的CDPP致使氣味較大，且每生產1tCDPP約產生3t的固渣，因此如何合理處理該固廢是CDPP生產企業亟待解決的問題。

　　筆者對二苯基氯化膦生產過程中產生的固渣進行了綜合處理，使用甲醇使四氯鋁酸鈉中氯化鈉和氯化鋁解離開來，氯化鈉回收后重新套用于二苯基氯化膦的制備中，氯化鋁合成水處理劑聚合氯化鋁(PAC)用于廢水處理，解決了四氯鋁酸鈉固體廢棄物的處理問題，同時達到了廢物再利用的目的，減少對環境的污染。

　　2、實驗部分

　　2.1 儀器與試劑

　　儀器：磁力攪拌器(上海司樂儀器有限公司85-1)、精密pH計(上海天達儀器有限公司PHS-3TC)、集熱式恒溫加熱磁力攪拌器(鞏義市予華儀器有限責任公司DF-101S)。

　　試劑：四氯鋁酸鈉(自制);甲醇(國藥集團化學試劑有限公司)、氫氧化鈉(國藥集團化學試劑有限公司)、PAC(宜興華南)，以上試劑均為AR。

　　2.2 實驗步驟

　　2.2.1 四氯鋁酸鈉的預處理

　　實驗所用的四氯鋁酸鈉是筆者公司在合成二苯基氯化膦過程中產生的固渣，其中會含有少量的二苯基氯化膦及部分有機膦水解產物，這部分有機物如不脫除會影響后期產品的質量。由于二苯基氯化膦沸點較高，常規的水蒸氣吹脫法無法去除雜質，因此實驗中采取了萃取法對四氯鋁酸鈉固渣進行前處理。在反應結束冷卻后將100g四氯鋁酸鈉溶于500g水中(由于結塊，需攪拌溶解較長時間)，用30g乙酸乙酯萃取3次除去其中的有機物，使廢水中總磷的含量小于5mg·L-1，可以滿足下一步反應的要求。

　　2.2.2 解離

　　將去除有機物后的水層進行蒸餾，得到93g純凈的四氯鋁酸鈉固體，再將得到的固體溶解于200g80%的甲醇水溶液中，加熱至70℃攪拌1h，充分解離后得到白色漿料，趁熱直接過濾得到回收氯化鈉固體，干燥后重量為26.3g，氯化鈉收率為92.8%。將干燥后的回收氯化鈉套用于二苯基氯化膦的解絡合反應中，并與工業品氯化鈉的解絡合效果進行比較。

　　2.2.3 聚合氯化鋁(PAC)的制備

　　解離后得到的濾液即為三氯化鋁的甲醇水溶液，脫溶后得到水合三氯化鋁，接著用氫氧化鈉調節鹽基度，控制pH在4~5，獲得聚合氯化鋁，作為絮凝劑使用。

　　2.2.4 PAC絮凝效果驗證

　　原水(取自南通江山農藥化工股份有限公司預處理廢水，COD為847mg·L-1，濁度為15度)，分別取500g置于2個燒杯中，往燒杯中分別加入5g的自制聚合氯化鋁和外購的PAC(宜興華南)，快速攪拌30min后靜置30min，取上層清液分別測定濁度和COD的變化。

　　3、結果與討論

　　3.1 回收氯化鈉的XRD表征

　　將回收得到的氯化鈉固體進行了XRD的表征，其結果如圖1。由圖1可知，回收得到的固體與氯化鈉標準圖譜相一致，由此可以判斷解離后得到的固體即為氯化鈉。從圖中的峰型上來看，經過處理后的回收氯化鈉晶型也較為完整，沒有因處理而發生較大的改變。

　　3.2 回收氯化鈉的套用效果對比

　　為了驗證回收得到的氯化鈉的解絡合效果，進行了5批次的套用實驗驗證，并與新鮮的氯化鈉進行對比，結果如表1。

　　由表1可知，使用回收后的氯化鈉進行解絡合，最終得到的二苯基氯化膦收率維持在34%~35%，二苯基氯化膦的含量均大于97%，與新鮮氯化鈉解絡合效果相比并無明顯差距，因此此部分回收的氯化鈉可重新套用于反應中，達到廢物再利用的目的。

　　4、結論

　　對二苯基氯化膦生產過程中產生的固渣進行了綜合處理，并對回收后得到的氯化鈉進行了表征和實驗套用驗證，實驗證明回收的氯化鈉可直接重新套用于二苯基氯化膦的解絡合反應，回收氯化鈉的收率為92.8%。解離后得到的氯化鋁通過處理制備成水處理劑PAC，自制PAC水處理效果與外購PAC處理效果，無明顯差異。通過處理可以解決固渣的問題，達到廢物再利用的目的，減少了對環境的污染，且處理操作過程簡單，有一定的工業應用前景。(來源：南通江山農藥化工股份有限公司)