機床加工過程中切削液變質發臭或者隨著成分的流失變成廢液后，直接排放，是以前機加工行業中常見的現象。但隨著國家對環保的重視，廢切削液處理就成了大家關注的問題。

    切削液變質產生廢水廢液的主要原因
    （1）機床使用的潤滑油泄露入侵切削液，使切削液乳化變色 分層 渾濁 粘稠，主要性能指標下降而變成廢水廢液。
    （2）切削液在使用過程中各組分消耗并不均衡，造成部分性能指標迅速下降而變成廢水廢液，添加原液也不能恢復性能指標。
    （3）細菌入侵并大量繁殖，切削液有效組分迅速分解，切削液產生惡臭氣味，切削液分層 渾濁，性能指標迅速下降而變成廢水廢液。
    （4）切削液在使用時在高溫和空氣中氧的作用下，部分添加劑氧化變質，造成性能指標下降而變成廢水廢液。

    廢棄切削液如何處理？
    大家對于傳統的切削液處理方式應該都不陌生，但是什么時候可以自己處理，而什么時候送往第三方處理才是劃算的呢？
    如果機加工企業每個月產生切削廢液的量比較小的話，可以送往第三方環保企業處理，如果廢液產生量大的話還是建議直接引進設備來自行處理。

    目前一般企業常采用:離子更換法、生化法、監析法、凝聚法、重力分離法、沉演法、爆氣法、電解法、氣浮法等進行處理。經過調研,可以采用氣浮、監析、凝聚、電解綜合方法進行處理。
    (1)破乳、凝聚將廢切削液送人破乳槽,按廢切削液體積的1%。一3%。投加氯化鈣,攪拌3min一5min后,再按廢切削液體積的0.5%。投明礬繼續攪拌2min,靜沉淀20min,此時浮油浮渣將浮在水面,用刮油裝置將上浮物全部刮出。其中加氯化鈣、明礬主要是這些物質,是一種低分子的活性鹽,而且是一種電解質,能破壞乳化油珠的水化層,中和油珠的電性,使油珠顆粒互相聚合,起到油水分離的作用。
    (2)電解、氣浮:由電解和氣浮槽兩部分組成,電解裝置采用小極距高流速的旋轉電極,陽極選用筒狀的鋁電極,陰極用不銹鋼電極,中間用絕緣材料保持恒定的間距。廢切削液經電解后,可進一步幫助凝聚,同時也可氣浮分離。此時鈣、鈉和鋁離子還能置換廢乳化液中的鈣、鈉、胺等,又凈化了水質。
    (3)過濾：過濾柱裝石英砂,對進一步去除懸浮物,降低COD有很大好處,效果明顯。
    (4)活性碳吸附：廢切削液經過前幾步處理后,廢水中的油脂和化學需氧量都大大去除,水已澄清,但水中還存在一些水溶性表面活性劑、防銹劑,如要去除這些物質,進一步降低COD標準,活性碳是比較理想的吸附材料。