電鍍是為改進金屬或非金屬表面性能，使用鉻、鋅、鎳、鎘、銅、銀等在鍍件的表面鍍一層金屬保護層，增強金屬制品的耐腐蝕性和美觀性。
酸性鍍銅廢水(以下簡稱“酸水”)主要來自雙氧水-硫酸體系微蝕液工藝產(chǎn)生的污水，是在線路板生產(chǎn)過程中，為了在銅層表面形成微觀粗糙表面，增強線路板與鍍銅層的結(jié)合力，對線路板進行微蝕前處理產(chǎn)生的污水。其產(chǎn)生的酸水具有含酸量高、水量大的特點，同時含有大量的銅離子。酸水單獨處理通常采用“加堿中和+除重金屬+蒸發(fā)除鹽”處理工藝。處理過程中需要加入大量的化學藥劑，處理成本較高，且無法回收利用其中的銅鹽，造成資源的浪費。
堿性鍍銅廢水(以下簡稱“堿水”)主要來源于金屬鍍件的去油、堿洗等處理工藝后的清洗水，主要含有異丙醇、乙醇等溶劑，也含有Cu2+、NH4+等。堿水單獨處理通常采用“芬頓氧化+除重金屬”工藝。處理過程需要消耗大量的化學藥劑，且處理后廢水重金屬及鹽分較高，難以生化。
蒸發(fā)廢水(以下簡稱“母液”)的來源是電鍍含鹽廢水經(jīng)過蒸發(fā)濃縮處理后產(chǎn)生的濃縮液，具有高COD和高溶解性鹽分的特點，同時也含有高濃度的氯離子或氟離子，具有很強的腐蝕性和結(jié)垢性，對微生物還有抑制和毒害作用。因此，常在進行預處理之后采用“冷卻結(jié)晶+板框壓濾”處理工藝，分離出鹽泥后的母液返回前端繼續(xù)蒸發(fā)。隨著循環(huán)蒸發(fā)的不斷進行，母液中的鹽分和COD不斷累積增加，COD的累積增加會導致蒸發(fā)系統(tǒng)的結(jié)晶鹽顆粒越來越小、蒸發(fā)過程產(chǎn)生大量泡沫、二次蒸汽凝液不符合回用水水質(zhì)標準，進而使蒸發(fā)系統(tǒng)不穩(wěn)定，此時的母液需要開流出來單獨處理。母液后續(xù)單獨處理存在藥劑消耗大、溶解性鹽分較高、可生化性差的特點。
本研究通過將母液與堿水和酸水先進行混合，利用母液中的鐵離子和酸水中的雙氧水形成芬頓反應，以及鐵離子的絡合能力對金屬離子的吸附，可將堿水中殘留的異丙醇和乙醇等有機質(zhì)氧化，同時通過調(diào)整混合廢水的反應停留時間和pH值，可有效的降低混合廢水的COD和鹽分，并可將混合廢水中的銅鹽沉淀出來進行回收。
1、治理工藝與研究方法
1.1 試驗方法
按圖1所示工藝裝置，蒸發(fā)結(jié)晶后的母液先進入反應罐1，調(diào)整反應罐1的pH值，待混合溶液由深綠色變成草綠色，并生成綠色銅鹽沉淀后，往反應罐1中加入一定比例的堿水，停留一段時間后，對混合溶液進行抽濾，抽濾掉鹽泥后的廢水進入反應罐2中，往反應罐2中加入酸水進行中和反應，同時調(diào)節(jié)其pH值，停留一段時間，待抽濾廢水與酸水反應生成綠色沉淀后進行抽濾，抽濾分離出鹽泥后的廢水再進入反應罐罐3中，往反應罐3的廢水中加入1%稀硫酸進行深度氧化，中和掉多余的OH-。中和后的廢水可以返回蒸發(fā)濃縮工段進行脫鹽處理，蒸發(fā)后的冷凝水可達到生化處理的標準。
1.2 廢水來源與水質(zhì)
以某危險廢棄物處理公司進廠實驗廢水為樣本。該廠進行處理的外接入廠廢水有酸性鍍銅廢水、堿性鍍銅廢水，同時本廠廢水處理單元還有蒸發(fā)后的高濃度COD廢水。外接入廠廢水為該工業(yè)園區(qū)電鍍廠的蝕刻廢液經(jīng)電解處理后的廢水，屬于高鹽分、高酸堿度和高含銅量的廢水。
酸性鍍銅廢水、堿性鍍銅廢水以及蒸發(fā)廢水的入廠水質(zhì)化驗標準如表1~3所示：
取一定量的酸性鍍銅廢水、堿性鍍銅廢水以及蒸發(fā)廢水作為試樣，試樣水質(zhì)標準如表4所示：
1.3 儀器與試劑
儀器：COD消解儀(CR-25)；自動凱式定氮儀(K9840)；離子色譜(ECOIC)；ICP(7200系列)；原子吸收分光光度計(Z-2000系列偏振塞曼)；循環(huán)水式多用真空泵(SHZ-D(Ⅲ))；電熱恒溫水浴鍋(DK-98-ⅡA)；可見分光光度計(SP-723P型)；pH計(PHS-3C)；電子天平(BSA224S)；氟離子計(PXSJ-226)；純水儀(H2O-I-1-UV-T)。
試劑：硫酸(98%，質(zhì)量分數(shù))，重鉻酸鉀，NaCO3(分析純)，NaHCO3(分析純)，吡啶二羧酸(分析純)，NaOH(35%，質(zhì)量分數(shù))，溴甲酚綠-甲基紅(分析純)，硼酸(分析純)，HNO3(優(yōu)級純)，HCl(優(yōu)級純)。
2、結(jié)果與討論
本試驗對含銅電鍍廢水及蒸發(fā)廢水的綜合治理工藝進行研究，分析不同廢水的混合比例、反應停留時間以及pH調(diào)節(jié)值對廢水溶液COD的去除率和銅的回收率的影響。所采用的工藝流程如圖1所示。
取一定量的母液加入反應罐1中，混入不同比例的堿水，調(diào)節(jié)pH值為7，控制反應停留時間為60min，分析不同母液/廢水混合比對COD去除率和銅回收率的影響，其結(jié)果如圖2所示。
由圖2可知，隨著母液/堿水混合比的增加，COD的去除率先逐漸上升，混合比至1/1后再逐漸下降，銅回收率先上升，至1/1后趨于平衡。因此，設定母液/堿水混合比為1/1，pH值調(diào)節(jié)為7，分析反應罐1中不同的反應停留時間對COD去除率和銅回收率的影響，其結(jié)果如圖3所示，反應時間為40min時，隨著反應時間的增加，COD去除率和銅回收率不再增加。因此，反應罐1的最佳停留時間為40min。在母液/堿水比為1/1、反應停留時間為40min時，調(diào)節(jié)不同的pH值，COD去除率和銅回收率的影響如圖4所示，pH值為6時，COD去除率和銅回收率最大，此時COD去除率為17.6%，銅回收率為97.8%。
反應罐1混合后的廢水，經(jīng)抽濾機過濾沉淀出的銅鹽泥后，剩余的抽濾廢水進入反應罐2。在反應罐2中，調(diào)節(jié)pH值為5，控制反應停留時間為60min，分析不同抽濾廢水/酸水混合比對COD去除率和銅回收率的影響，其結(jié)果如圖5所示。
由圖5可知，隨著抽濾廢水/酸水混合比的增加，COD去除率和銅回收率先逐漸上升，混合比至1/0.5后再逐漸下降。設定抽濾廢水/酸水混合比為1/0.5，pH值為5，分析反應罐2中不同的反應停留時間對COD去除率和銅回收率的影響，其結(jié)果如圖6所示，反應時間為40min時，隨著反應時間的增加，COD去除率和銅回收率不再增加。因此，反應罐2的最佳停留時間為40min。在抽濾廢水/酸水比為1/0.5、反應停留時間為40min時，調(diào)節(jié)不同的pH值，COD去除率和銅回收率的影響如圖7所示，pH值為6時，COD去除率和銅回收率最大，此時COD去除率為33.7%，銅回收率為98.8%。
反應罐2混合抽濾后的廢水進入反應罐3。此時，廢水已經(jīng)呈現(xiàn)草綠色澄清溶液，原母液易導致結(jié)垢的結(jié)晶鹽和易導致泡沫的有機質(zhì)已經(jīng)去除，在反應罐3中，通過滴加1%稀硫酸進行pH調(diào)節(jié)，溶液由深綠色變成淺綠色，此時的廢水水質(zhì)已達到蒸發(fā)處理的要求，混合廢水進入蒸發(fā)單元進行下一步處理，以達到生化處理的要求。
3、結(jié)論
采用綜合治理技術(shù)對某危險廢棄物處理公司廠外接收含銅電鍍廢水以及廠內(nèi)蒸發(fā)廢水進行試驗研究，分析了不同廢水的混合比例、反應停留時間以及pH調(diào)節(jié)值對COD去除率和銅回收率的影響：
(1)通過試驗分析：最佳的蒸發(fā)廢水/堿性廢水/酸性廢水為1︰1︰0.5、pH調(diào)節(jié)值為6、反應停留時間為40min，此時的COD去除率和銅回收率達到最大。
(2)通過綜合處理，混合廢水的COD去除率可達33.7%。處理后的廢水可滿足生化廢水處理進水水質(zhì)的要求。
(3)廢水中銅回收率達99.8%，極大降低了廢水中各種無機鹽成分和重金屬離子含量，顯著地改善了后續(xù)生化工藝效果，可以滿足排放要求。
該技術(shù)既降低了廢水中的COD，又回收了其中的銅，為后續(xù)生化處理奠定了良好的基礎。（來源：深圳市前海東江環(huán)�？萍挤⻊沼邢薰荆�
