摘要：對常熟科弘材料科技有限公司排放的乳化液廢水和脫脂廢水的原有處理工藝進行改造，脫脂廢水采用加酸洗廢水+加堿微調+PAC+PAM+沉淀+生化處理工藝，乳化液廢水采用破乳+隔油沉淀+厭氧+好氧+接觸氧化+氣浮等工藝處理后，可達標排放，且為廠區廢水進一步回用做好準備。
關鍵詞：乳化液廢水脫脂廢水破乳

常熟科弘材料科技有限公司生產線為鍍鋅、彩涂一體化作業，利用先進的進口設備與科學有效的管理方法生產鍍鋅板、耐腐蝕性鋁鋅板及彩涂板。全廠擴建完成后可生產成品150萬噸，包括75萬噸的熱浸鍍鋅鋼卷、15萬噸的彩涂鋼卷及年加工能力60萬噸裁剪中心。第一期為擁有六條裁切線，加工能力60萬噸/年的裁剪中心。第二期為一條酸洗線年產能90萬、一座軋延機年產能30萬噸、一條熱浸鍍鋅線年產能30萬噸、一條彩涂線年產能15萬噸。第三期增加兩條軋延線年設計產能各30萬噸、兩條熱浸鍍鋅線年產能各30萬噸。在生產過程中會產生大量酸洗廢水、脫脂廢水、乳化液廢水及廢油、含鉻廢水，同時廠區還有生活污水產生，外排時會造成水體嚴重
污染。由于生產規模擴大，生產廢水量增加，原有廢水處理系統已不能滿足現有處理負荷。該項目設計要求對前期核定的污染總量不得增加，必須實施減量，出水指標達到《污水綜合排放標準》（GB8978-1996）一級標準，為今后廢水回用做好準備。因場地有限，污水處理設施須在原地改造，建成后處理設施不得占用現有通道。

一、廢水水質和設計水量乳化液廢水及廢油水來源于三條軋延線乳化液、一期裁切廠含油廢水，主要含有的污染因子有油脂、乳化液。排放量：二期乳化液廢水40m3/d、廢油20m3/M；三期乳化液廢水20m3/d、廢油10m3/M。脫脂廢水來源于鍍鋅線脫脂廢水、彩涂線調制廢水及制程廢水，主要含有的污染因子有COD、SS和石油類。排放量：二期脫脂廢水120m3/d（最大量500m3/d）；三期脫脂廢水336m3/d（最大量700m3/d）；公用制程廢水100m3/d。計水量確定乳化液廢水為60m3/d，脫脂廢水為700m3/d，考慮該廠今后的發展及水量波動情況，工程設計處理總水量為900m3/d。具體參見http://www.jianfeilema.cn更多相關技術文檔。

二、工藝流程

（一）工藝確定
1.脫脂廢水處理工藝確定。脫脂廢水中含有油脂及少量乳化液，pH>10，且廢水水溫較高。因為有油脂的存在，若加藥處理直接采用加絮凝劑（PAC）+PAM+沉淀處理工藝將產生大量棉花狀松散絮體上浮現象。如采用氣浮設施進行泥水分離效果較佳，且負荷很大。但根據實驗步驟及數據分析，實際操作過程中絮凝體有堵塞氣浮釋放頭的現象，周期為15-20天，需要定期清洗檢修，才能保證處理效果，從而使實際操作過程不便捷，增加了操控難度。針對以上問題，使絮體向下沉淀，既便于操控，又不需清洗檢修設備，為最佳選擇途徑。(學術研究)