近日，廣東石化公司煉油二部催化裂化煙氣脫硫裝置外排污水治理方面取得重大突破——成功實現煙脫外排污水多項指標同時達標。處理后的含鹽污水懸浮物含量≤20毫克/升，COD≤50毫克/升（以亞硫酸鈉計），pH值在6至9。

    催化裂化裝置是煉油生產過程中的關鍵環節，但該裝置在生產過程中產生的煙氣脫硫外排污水一直是環保治理的難點。這些污水中含有大量COD、氨氮、懸浮物等，如果未經有效處理直接排放，將對環境造成嚴重的污染。

    國內不少裝置在外排污水懸浮物含量治理上都面臨困難，由于污水中懸浮物含量偏高，增加了公用工程對催化煙脫污水的處理成本，對企業效益產生不良影響。

    煉油二部催化裂化裝置在開工初期也出現了煙氣脫硫外排污水中懸浮物含量偏高、無法達到裝置排放標準的問題。為解決這一難題，煉油二部積極開展技術研發和創新。經過一年多刻苦鉆研，終于研發出催化裂化煙氣脫硫外排污水處理技術。

    催化裂化裝置負責人劉冰介紹，該技術基于原有的污水處理系統上進行改進，通過優化干渣過濾器流程、發明并推行干渣過濾器先進操作法、實施煙氣脫硫裝置長周期管理辦法等一系列措施，大大改進原有的外排污水處理工藝，能夠有效去除污水中的有害物質，使其達到國家排放標準。

    在實際應用中，該技術表現出了顯著優勢。首先，通過流程優化，大大減少了催化劑在濾液池的沉積，保證過濾器的正常排液操作。其次，通過配套的先進操作法，不僅將干渣過濾器濾布的使用周期由原來的兩周延長至半年左右，大大降低了處理成本，且干渣過濾器效率能保證在99.9%左右，成功將循環漿液中懸浮物由原來的2000毫克/升降至20毫克/升以內，確保外排污水達標排放。

    由于實施煙氣脫硫裝置長周期管理辦法，該公司減少了漿液循環泵入口死區的催化劑沉積，煙氣脫硫塔中漿液懸浮物由原來的30000毫克/升降至現在的2000毫克/升。同時，優化了再生器燒焦操作，將外排污水的COD（以亞硫酸鈉計）降至20毫克/升以下，氨氮降至2毫克/立方米左右。（同花順財經 中國污水處理工程網）