隨著油氣田開發(fā)進入中后期，為保持地層壓力，大多數油田都采用了注水開發(fā)的開發(fā)方式。同時部分井底水抬升，綜合含水越來越高，地層所產出的含油污水也越來越多。為了降低油氣田開發(fā)成本和保護自然環(huán)境，實踐中通常采用地層采出的污水進行處理，再回注到地層中，節(jié)約水資源。在實際注水時，回注水必須達到各項指標要求，以免注入水污染儲層，造成地層孔隙吼道堵塞，從而影響油氣田開發(fā)。因此更好的對回注水進行有效的處理，成為了現階段采油工藝方面一項重要的工作。目前國內外油田含油污水處理工藝，較為常見的都是原油油水分離、除油、二次過濾、反洗水、沉降、干化池過濾。即“除油-沉降-過濾”三道工藝，同時在處理過程加入殺菌劑、緩蝕劑和阻垢劑等藥劑，對處理后的污水水質進行檢測后，再進行污水回注。根據處理工藝技術原理，可分為：物理法、化學法、物理化學法和生物化學法。其中處理劑在含油污水處理工藝中，扮演了非常重要的角色，良好的處理劑的應用，能更好的起到實際的作用，因此勢必要對目前油田現場實踐中所應用的處理劑效果進行評價，以指導今后含油污水處理的工作方向。

　　含油污水特征

　　油氣開采過程隨原油一起采出的采出水即地層水，所含污染物主要為原油及其它有機質雜質，稱為油田含油污水[4]。在進行含油污水處理時，根據處理目的和水質情況的不同，針對性的采取有效的可行的措施。對于所采出的含油污水，進行處理后注入地層，將有效保持地層壓力或進行水驅油開發(fā)，

　　對廢水進行再次利用，達到節(jié)約水資源實現高效開發(fā)的目的。含油污水一般具有以下特征：

　　(1)礦化度高，一般在30000～70000mg/L，現場取樣化驗時，部分井甚至每升高達十幾萬毫克;

　　(2)pH偏堿性，一般在7～9之間;

　　(3)含油，一般在1200mg/L以上，大部分為浮油;

　　(4)含細菌，大量腐生菌及硫酸鹽還原菌;

　　(5)含固體懸浮顆粒。這些綜合的作用，將在地層巖石孔隙吼道產生堵塞，降低儲層滲透率，并腐蝕管道，造成管材破損等等。

　　目前常規(guī)處理工藝

　　以某污水處理站為例，該處理站采用“調儲接收+氣浮+微生物處理+固液分離+濾罐過濾”的組合處理工藝。具體流程如下：污水輸入進站后進入調儲罐，經重力分離后表面分出的污油流入污油存儲罐。之后污水再進入氣浮處理裝置，氣浮裝置處理后的污油經泵提升至外輸油系統(tǒng)，再輸入到微生物分解反應池，經過生微物反應處理后的污水進入固液相分離裝置進行分離，固液分離器產生的污泥和微生物反應池內的污泥排入污泥濃縮罐，通過離心機分離后并對污泥進行干化處理。固液分離之后的污水進入沉降池，再泵入濾罐及凈化處理水罐。最終處理后的污水經檢查達標后，外輸至注水站，由外輸站進行調配回注，整個污水處理流程結束。具體聯系污水寶或參見http://www.jianfeilema.cn更多相關技術文檔。

　　處理劑效果評價

　　絮凝效果

　　絮凝劑一般為單一或復合型分子，分為無機絮凝劑和微生物絮凝劑。無機絮凝劑價格低，絮凝能力強，除油及顆粒懸浮物效果好，但使用不當會對人體健康及環(huán)境產生一定的危害。微生物絮凝劑使用過程較為安全可靠，不存在二次污染，但相對成本略高。在實際處理站應用過程，采取的是HN-XN-L-02絮凝劑，加藥量濃度為60～70mg/L。為評價該絮凝劑所采用的濃度下除固體懸浮顆粒效果，取5份400mL的污水水樣進行實驗，分別加藥量濃度20mg/L、40mg/L、60mg/L、80mg/L、100mg/L后進行快速攪拌10min，之后靜置30min，然后測定5份水樣中固體懸浮顆粒含量濃度，依次分別為13mg/L、9mg/L、4mg/L、3mg/L、4mg/L。通過實驗分析，目前采用的加藥量較為合理，能達到最優(yōu)的效果。

　　殺菌效果

　　采用HN-S-SI-02殺菌劑，在加量20~100mg/L進行如上述同理的實驗，最終確定為最佳的加藥量為60～80mg/L，殺菌率能達到約98%以上。

　　緩蝕阻垢效果

　　緩蝕劑主要是通過在金屬管材表面形成一層保護膜，從而有效達到防止腐蝕的作用。而結垢原因為化學藥劑和地層水中的礦物離子發(fā)生化學反應，產生沉淀物質造成結垢，油田現場最主要的結垢危害物為CaCO3和CaSO4等。目前采用的是HN-Z-F-04緩蝕阻垢劑，同樣根據上述方法，在加量20~100mg/L進行實驗，最終確定為最佳的加藥量為40～60mg/L。

　　結束語

　　上述分析顯示，目前所采用的處理劑實際應用效果較好，能滿足污水處理的需求，處理后的含油污水基本能滿足回注水水質指標。并得到HN-XN-L-02絮凝劑、HN-S-SI-02殺菌劑和HN-Z-F-04緩蝕阻垢劑三種處理劑的最佳加藥量濃度，能更好的指導處理工藝過程。