在煤化工技術之中煤氣化屬于核心技術，是實施煤炭深加工工藝的重要基礎環節，比如煤制的甲醇、油、天然氣等等。在煤氣化加工工藝中碎煤固定床加壓氣化工藝的相關技術已經較為成熟，該技術在使用中對于煤種的適應范圍也較廣，對于氧的消耗量也較少，在產出的氣體中甲烷的含量也較高，由于這種工藝具有這些優點，所以被城市煤氣、煤制天然氣等生產領域廣泛的運用。但是勢必會產生大量高濃度的煤氣化廢水，通過業內深入的研究提出了單塔加壓脫酸脫氨裝置來對煤氣化廢水實施處理，并在工業項目當中的酚氨回收裝置之中已經實現了工業化，所獲得的運行效果十分良好。

　　1、單塔加壓脫酸脫氨工藝的具體流程

　　單塔加壓脫酸脫氨這種工藝在具體實施的過程中，實質上就是將兩種提塔在1個塔內進行重疊，這兩種提塔分別為氨汽提塔、酸性氣汽提塔，該裝置主要分為兩個部分，分別為脫酸脫氨塔與三級分凝系統。經過預處理之后的煤氣化廢水會被分成兩股，一股廢水經過冷卻器冷卻之后，作為處理流程中的冷進料在塔頂位置進入裝置之中，另一股廢水經過換熱之后，作為廢水處理流程中的熱進料在塔體的中部位置進入到裝置之中，而塔釜則通過再沸器進行間接加熱或者直接通過蒸汽來進行加熱。在塔釜中以酸性氣體(比如CO2、H2S)為主與NH3實施加熱，建立在此的條件下，從液相釋出并隨氣相向塔頂上升。在這個上升的過程中，實現了氣相與冷進料之間的接觸，在這個接觸的過程中由于酸性氣體的揮發度相對比NH3要高，使得大部分的酸性氣體在塔頂的位置被排出，只有少量的酸性氣與NH3之間反應并重新被吸收進而到液相，并在塔體中部位置形成了高濃區，并以側線采出的形式進入到三級分凝系統之中，這種降溫降壓的形式經過3次循環之后，進而獲得純度較高的氨氣。

　　2、進出水煤氣化廢水的水質指標以及系統操作的相關參數

　　在這里以某個項目的酚氨回收裝置在實際生產中的數據作為基準，該裝置處理廢水的量設計為60t/h，年運行的總時間為7200h，其廢水入水的水質可見表1。

　　通過表1我們可以看出，煤氣化廢水入水的水質當中，有90%的質量為游離氨，因此，通過AspenPlus模擬計算模式實施計算的過程中，忽略了固定氨在其中占有的份額，采用游離氨的模式來代替總氨實施相應的模擬。與此同時，將脫酸脫氨之后的出水指標中各個物質的濃度進行設置，其中NH4+的質量濃度設置為≤30mg/L，CO2與H2S等酸性氣體質量的濃度都設置為≤200mg/L。

　　3、脫酸脫氨回收裝置操作相關參數的優化分析

　　3.1 脫酸脫氨塔操作壓力的優化

　　脫酸脫氨塔在實際開展運行的過程中，將操作的壓力作為變量，而其他參數在不發生變化的情況下，分別對操作壓力為0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa和0.7MPa時的參數分別進行考查，脫酸脫氨塔的塔釜液組成與塔能耗產生的變化趨勢。其中需要注意的是，當操作壓力參數為0.3MPa與0.4MPa時，壓力已小于三級冷凝的操作壓力0.36MPa，在這個時候需要對與其相配套的三級冷凝操作參數實施相應的修改。隨著裝置在操作過程中的操作壓力不斷升高，塔釜的溫度也會逐漸隨之升高，相對NH4+的含量則隨之逐漸降低，這主要是由于在溫度升高的情況下，更加有利于離子氨實施相應的分解與脫除，所以逐漸升高操作壓力對于脫酸脫氨塔的分離效率而言是非常有利的。

　　3.2 操作流程中冷進料與總進料的比

　　當冷進料在總進料中所占比例作為變量的時候，同時其他參數也不變的情況下，分別對冷進料所占比為0.10、0.20、0.25、0.30和0.40參數時分別進行考查，脫酸脫氨塔的塔頂位置酸性氣體中NH3的含量以及塔能耗的變化趨勢，其結果為隨著冷進料的不斷增加NH3不斷減少，當冷進料占總進料比為0.20時，NH3的減少程度逐漸減緩。在實施設計與工業生產的過程中，應該對于塔頂酸性氣體中氨含量進行最大可能的降低，這樣在后續設備與管道之中極大程度上降低碳銨結晶形成的幾率，進而將排除的冷進料占總進料比為0.10。當冷進料的占比逐漸增大的過程中，其范圍是由0.20至0.40之間，酸性氣體中氨所占的比例為100×10-6以下，并且其變化的趨勢逐漸減緩，在冷進料所占比例逐漸增大的同時，塔內的能量消耗也逐漸增大。所以，應該對裝置能耗進行綜合性考慮，需要能夠根據廢水入水的實際情況，對冷進料的占比實施有效控制，使其保持在0.20～0.30之間。

　　煤化工企業在日常生產的過程中，為了能夠有效的使能源利用率獲得提高，廢水酚氨回收是降低水資源消耗的重要環節。脫酸脫氨塔的有效應用，能夠有效的將煤氣化廢水進行良好的處理。(來源：陜西長青能源化工有限公司)